近日，由中国港湾承建的喀麦隆克里比深水港二期工程正式开港运营。作为中喀友谊的象征和共建“一带一路”在非洲的重要成果，该项目不仅承载了促进两国合作的美好愿景，也践行了中交集团致力于推动国际基础设施建设的庄严承诺。

喀麦隆克里比深水港二期工程在原有一期的基础上加长1个7万吨级和1个10万吨级集装箱泊位，集装箱泊位全长715.5米，为重力式沉箱码头结构。作为喀麦隆首个大型深水港口，自2019年12月26日开工建设以来，中交建设者们推行中国标准，投入中国设备，研发中国技术，通过一千多个日夜不懈的努力，为喀麦隆乃至整个中非区域打造了一个优质深水港口，将喀麦隆“从克里比到世界”的梦想变为现实，共同书写了中喀合作的新篇章。

标准融合

高质量铸就“铜墙铁壁”

克里比深水港二期工程作为中国标准“走出去”的示范项目，肩负着推广中国技术体系、探索国际基建标准融合的使命。项目启动之初，项目团队就面对着中欧标准体系的显著差异及当地技术人才匮乏的双重挑战。“项目的码头及堆场依据中国标准设计，中国设计如何克服中欧标准体系之间的差异，使工程顺利达到欧洲监理的验收要求，是项目团队必须解决的问题。”项目经理谷告柏说。

为此，项目部领导班子迅速行动，一方面积极咨询国内外专家，一方面广泛查阅海量文献，寻找兼顾中欧标准的解决方案。然而，收效甚微。项目部试验室主任高国科便带领5名喀麦隆姜镇大学实习生，从零开始搭建试验检测体系，以自主创新突破标准壁垒。

“比如，针对检测混凝土耐久性的标准，我们中国标准采用电通量法，而欧洲标准用氯离子扩散测试方法。为了建立两种方法的相关性公式，我们决定带着团队开启一场‘标准拆解试验’——编制中欧标准对照手册。”高国科介绍道。团队将中欧200余项混凝土耐久性检测指标逐条对比，用试验数据证明电通量法与氯离子扩散测试方法的等效性。深夜的试验室里，实习生们第一次见到混凝土试块在电流作用下析出氯离子的过程，实习生万吉盯着数据屏喃喃道：“原来标准背后是科学逻辑，不是冰冷的条文。”经过反复的试验，项目团队最终建立起两种方法的相关性公式。凭借这一科学依据，项目团队成功说服欧洲监理团队认可中国标准的等效性。

然而，挑战并未就此结束。2024年10月，项目团队采购当地水泥用于配制混凝土时，发现混凝土质量难以达到施工要求。“问题出在水泥和减水剂‘打架’，两者难以相容。为保障项目顺利推进，我们需要开展多维度适配性试验，在确保质量的前提下，形成一套适配当地工程技术规范标准的材料方案。”高国科迅速思考，按中国标准检测发现水泥细度超标23%，随即结合欧洲标准调整配方，用Ⅰ级粉煤灰替代30%水泥，同步优化砂石比例。72小时后，新拌混凝土如丝绸般顺滑，抗压强度反超设计值10%。高国科抚摸着混凝土试块光滑的表面，感慨道：“这就是标准融合试验创造的价值！我们成功形成一套检验混凝土耐久性的标准方案。”

试验团队顺着思路，接连完成50组跨标准对比试验，为项目的顺利推进提供了关键的技术支撑，并按时完成业主单位下达的交工节点。过程中，项目部与姜镇大学紧密协作，依托试验平台为学校培养了一批掌握试验检测标准融合技术的综合型人才，并收到姜镇大学感谢信，信中对项目部为学校人才培育作出的贡献表示真诚的感谢。

在交工验收会上，欧洲监理总监亚辛表示，项目团队配比的混凝土耐久性极佳，一次验收率100%，既符合中国标准，氯离子扩散系数也达到欧洲标准的海洋环境最高等级，考虑将部分融合方案纳入企业监理手册。凭借着标准融合的创新成果，项目获评2024年中交集团海外业务优秀奖之海外项目“4+N”融合管理奖。

回望这段历程，谷告柏感慨道：“我们深刻认识到中国标准在‘走出去’的路上需要因地制宜，未来我们将计划设立‘中欧非工程标准融合实验室’，将实践成果转化为非洲工程技术规范，真正让中国标准成为共建‘一带一路’的硬联通纽带。”

设备赋能

保安全出运“沉箱破浪”

在中国技术的加持下，项目沉箱顺利完成浇筑，2023年，项目迈入沉箱施工拖航、安装的关键阶段。于重力式沉箱码头结构建设而言，这项被誉为“海上搭积木”的复杂作业，不仅标志着中国港口建设技术体系在非洲大陆的深度应用，更展现了中国设备在极端工况下的卓越性能。

“沉箱出运安装过程中最难控制的就是‘稳’，如何将36件重达2600吨的钢筋水泥‘巨无霸’精准安放到指定地方，其难度堪比在狂风巨浪里叠36块巨型积木，既要保证不翻不歪，又要让每块积木严丝合缝卡在预定位置上。”谷告柏说道。

项目所在海域常年受到强风、大浪及潮汐等复杂环境影响，“四航湛江”半潜驳船以卓越的抗风浪性和稳定性展现出独特的海上作业优势。据项目总工程师盖传义介绍，“四航湛江”配有2套315千瓦电推舵桨系统，可在水面上短距离自行辅助移位，搭载的双船体结构和智能压载系统，能够通过精准计算压载水量，保证沉箱运输过程中的绝对稳定，完美解决非洲海域潮差小、作业窗口期短的难题。

在拖航上驳关键阶段，项目团队创新采用“潮汐窗口+主动压载”双模控制方案：当自然潮差不足以提供足够浮力时，半潜驳船主动排出300吨压载水，使船体吃水线精准上升0.8米，配合液压绞盘毫米级牵引，实现沉箱荷载的无缝转移。这种动态调节技术使驳船在潮差仅1.5米的海域，仍能保持沉箱运输系统的绝对稳定，将传统作业所需的4小时窗口压缩至90分钟，为后续深海安装争取到宝贵时间。

接下来，如何让注水后入海12米的沉箱与“四航湛江”半潜驳船安全分离，又成为项目新的考验。

项目副经理林华杰盯着屏幕，心里盘算着这场高难度作业的每个细节。“通俗来讲，我们就是用水来当‘遥控器’。”林华杰指着监控说，“逐步向半潜驳水仓注水，让船体在保持自身稳定的同时，带着沉箱一起下潜。在沉箱到达吃水临界点前，往沉箱内加入计算量的压载水，以保证沉箱浮游稳定，就像给沉箱穿上救生衣，确保其在浮游状态既能抵御水流扰动，又能灵活响应牵引指令。”

随着半潜驳缓缓下潜，待沉箱底板脱离支撑枕木20厘米时，半潜驳停止下潜，沉箱具备出坞条件。此刻，位于1802驳船上的3号、4号缆绳承担起牵引沉箱出坞的主要任务，通过牵引锚机收绞缆绳，精准控制沉箱的移动方向与速度。与此同时，半潜驳上的1号、2号缆绳则负责调整沉箱的左右平衡，抵消水流对沉箱稳定性的干扰，确保整个出坞过程平稳可控。在一系列操作下，沉箱完全离开半潜驳，靠到1802驳船船舷，1802驳船则带着捆绑好的沉箱慢慢绞锚移向安装位置进行安装，半潜驳进行排水上浮，起锚返回出运码头进行下一个沉箱运输。

将沉箱运到指定安装位置后，定位组、注水组等10余名工人各司其职、紧密配合，通过向沉箱仓格内注水加重和水量变换，保持沉箱平稳下沉。由于沉箱墙顶部作业面狭小，为保证沉箱安全快速就位，项目部还创新改装了可伸缩钢格栅平台，将作业面从40厘米扩至2米，加装护栏保安全。新设备使效率提升了3倍，45天便高效完成36个沉箱安装。

项目沉箱安装不仅速度快，且顺利实现了“零事故、零污染”安全管理目标，并多次获得克里比港务局表彰，荣获项目300万、600万安全无损工时证书等。在中国设备的助力下，这座当地的首个大型深水港口已显现出轮廓。

工艺创新

加速度建成“深海长城”

“沉箱安全快速就位，防波堤也功不可没。”顺着谷告柏手指的方向，只见碧蓝如洗的天空下，一条银色长龙静静潜游在碧海之中。

为了给后续码头主体施工提供一个平稳的环境，项目团队首先需要在原有一期的基础上延长675米防波堤。然而，当地多年平均降雨天数超过200天，且防波堤大板结构需141个模板钢筋笼填充“筋骨”，工期紧且数量多，一时之间，提高安装效率成为项目施工关键。

“传统的防波堤大板钢筋绑扎均以现场绑扎为主，但防波堤顶宽度小，现场绑扎操作空间狭小且交叉作业多，存在很大安全隐患的同时施工效率低，完成钢筋绑扎工序需要6至7个小时，无法满足施工要求。”盖传义介绍道。为了寻求时间上的突破，项目团队反复查阅资料，积极与设计单位沟通，对图纸进行再细化、再剖析，钻研比选各个工艺优点，最终决定采用“后方场地钢筋笼绑扎整体吊运安装”施工工艺，即通过在后方场地先将钢筋笼绑扎成型后，再整体吊运至施工现场进行安装，预计整体吊装到位仅需1小时，能大大节省现场施工时间。

但在试验中，盖传义发现，绑扎好的钢筋笼吊运安装需5名工作人员通力配合才能保持平衡，稍有差池钢筋间距就会移位或者变形，且吊装过程中存在钢筋笼掉落等潜在安全隐患。

“四边形是不稳定的，我们仔细排查发现，原有的4个吊装点位是导致钢筋笼受力不均匀的‘元凶’。”盖传义说。他带领攻坚小组通过模拟现场作业实况，发现9个点位是最佳选择。于是，项目团队将9个点，每3个一组均匀地排在1段工字钢上，再将3段工字钢焊接，构成一个“王”字型的吊装工具，在9个点位配备铁链和吊钩，采用机械操作，吊装时可均匀受力，有效避免钢筋笼的变形。

改进后的吊装工具准备到位，项目当即投入试验。随着指挥员的一声令下，被门式起重机牵引的“王”字型吊装工具开始作业，移至钢筋笼上方时采用机械定位准确找到位置，9个点位的铁链穿过钢筋笼底部，像9条灵活的手臂，牢牢固定住钢筋笼底部，将其平稳地吊运到平板车上，整个过程行云流水，仅花了15分钟，比预计时间节省了四分之三。

采用新工艺后，钢筋笼安放的整体性和稳定性得到大幅提升，实现了模板吊装一次到位、循环操作，作业风险降低了90%，极大提高了施工效率，提前20天完成了所有防波堤大板施工，助力675米防波堤较原计划提前1个月施工完成。

如今，几内亚湾畔内货轮往来如梭，集装箱起落有序。当货轮鸣响汽笛驶向远方，不仅运送着中非贸易的货物，更承载着中国建造的质量招牌与用心合作。克里比深水港二期码头——这座凝聚着智慧与汗水的“海上长城”，正成为共建“一带一路”上生动的合作注脚。